2023年第一季度生产异常分析思维导图

车间管理人员及班组长业务知识（操作、工艺、原材料、质量等）缺乏，面对问题熟视无睹或无能为力

车间班组建设不完备，缺少班组层面管理，存在管理真空

操作工的工艺、原材料知识欠缺，操作技能差、质量问题频发

操作工生产不细致、不严谨，自由发挥，缺失现场管理

违章作业、设备带病运行，盲目蛮干

操作工技能单一、生产效率低下

设备故障频发，设备完好率低，故障排除不彻底，设备故障统计与原因分析不系统

不熟悉设备维护保养知识，设备维护保养不到位，等靠思想严重

备品备件管理不完善，配件采购周期长

部分设备搬迁、调试、维护保养等与生产冲突

新购设备问题解决不彻底，旧设备遗留问题

特种设备维护保养责任不清晰、流程不明，故障处理时间长、故障排除不彻底

机工、电工技能单一，各自为战，设备维修效率低

部分工序设备产能不足（小拉、束丝、编织、包装）

车间原材料管理准确性差、申购不及时

自制护套料、绝缘料不稳定

部分原材料质量差、采购周期长、不符合标准

试行新工艺、理论与实操有偏差

生产安排准确性、合理性欠缺，生产组织及产能把控不精准，生产周期精度低

生产进度信息传递滞后，及时性差，半成品流转效率低，跨车间流转产品不顺畅

生产原材料管理不到位

生产数据统计核算方法陈旧，无创新意识、劳动强度高、工作效率低

外协线、辐照线问题

1.研发生产排产与信息处理系统，提升生产组织效率：

2.生产部及各车间需加强生产设备产能、原材料、工艺等的学习，提升生产统筹的合理性。

3.车间需加强原材料、半成品管控，实行台账管理。

4.需优化叉车管理，减少叉车使用，提升半成品转运效率。

1.车间需完善班组建设，明确班组长权责。

2.公司需系统组织设备操作与维保、工艺与原材料、自检互检要求等培训；重点对车间管理人员、班组长进行强制性提升。

3.对车间工艺、操作、安全、纪律违章检查次数进行考核。

1.优化动力车间管理体制：

2.动力车间加强对设备维护保养、违章操作的监督与奖罚力度，杜绝老好人思想。

3.动力车间需优化设备操作、维保规程，注重提升培训质量，有针对性开展。

4.各车间需加强设备操作及保养培训，督促操作工严格执行。 另，需对车间设备人为故障次数、保养完成率等进行考核。

5.动力车间需加强备品备件、特种设备维护保养管理。

6.动力车间充分利用点巡检系统，加强设备保养巡查。

7.生产部需统筹生产与设备搬迁、检修事宜。

1.车间（班组）需建立原材料台账，生产部定期检查核对；订单产品涉及原材料需求较大的，第一时间通知车间提请申购。

2.质检部加强对不合格原材料监管，并纳入绩效考核。

3.高分子车间需加强质量稳定性管理。