混凝土质量保证书思维导图

料源调查期间，除了优质料源之外，试验数据也作为料源选择的重要参考。减水剂是对混凝土工作性可保持时间最重要一种材料，所以减水剂未采用最低价中标的方式，而是在招标入围的厂家中采取技术比武的方式来确定最后的供应商，混凝土3h坍落度经时损失是评判最主要依据

原材料进场除了根据标准要求的频次检测之外，对于粗细骨料、减水剂、粉煤灰等严重影响混凝土品质的原材料进行车检，杜绝不合格材料或严重影响混凝土品质的材料进场。其中减水剂进场时先采用配合比验证的方式检验，着重关注混凝土2.5h坍落度损失情况，对于不满足要求的减水剂不予进场。

根据项目的技术交底，内容包含混凝土品种、等级、运输距离、工艺性等，以此来编制混凝土选配方案，方案中明确混凝土工作性及保坍性能的要求。

配合比选配将混凝土工作性放在与硬化性能同等重要的位置。不使用过低用水量，单方用水量控制在165～180kg/m3之间，避免混凝土过粘不易施工的情况发生，也使混凝土中有足够的自由水来保持混凝土的流动性。要求混凝土在2.5h之后的坍落度不低于180mm。

定期对设备进行保养和维护，按要求对计量系统进行校验，确保计量系统准确性，确保搅拌机能够复现试验室配合比。

骨料含水率不均匀是造成混凝土出机性能不稳定的主要原因。砂含水量偏差1%，混凝土单方用水量会有8kg左右的偏差，除了使混凝土性能出现极大差别，也会使试验员调整配合比摸不着规律、把握不准。因此我们在混凝土开盘前100m³左右的砂用装载机翻拌均匀，之后再检测含水率，这样可极大地避免由于含水率不均匀造成的混凝土质量不稳定。

试验员对每个配合比的首盘出机混凝土进行拌合物性能检测，在混凝土质量稳定后方可继续生产，且按照频次抽检混凝土性能。

混凝土运输罐车安装了GPS定位系统，对混凝土罐车定位跟踪，能时时了解混凝土运输车辆信息及交通状况，方便调度员及时指挥、调配，最大限度减少混凝土运输时间。

项目建立混凝土施工生产微信群，群内主要以拌和站调度、试验人员、现场管理人员和各工点门禁人员为主。每车出站混凝土施工部位、车号、车次发至群内供大家掌握信息，工点门禁人员发送到场和返回的混凝土车号。在平台内所有人都能时时掌握各部位车次状态，便于及时准确调度混凝土，及时协调资源，尽可能减少混凝土运输时间与现场耽误时间。

根据不同部位混凝土的施工速度，合理控制混凝土生产速度，规定混凝土在现场等待不超过1h，施工断料不超过1h。方量较大的部位（如二衬、仰拱）施工时避开周末交通拥堵高峰时段。

混凝土到达现场后，由现场试验员检测混凝土温度、坍落度、扩展度、含气量等拌合物性能，将试验结果反馈与拌合站试验员，拌合站试验员以此为依据，及时调整混凝土施工配合比。

混凝土在现场的二次调整是我们保证施工顺利和施工质量的重要措施。我们要求各工地施工现场均配备减水剂，在混凝土坍落度低于施工需要时，由试验员根据实际情况向罐车中掺入适量减水剂，然后罐车高速转动3min，以此来调整混凝土的流动性。保证调整过后的混凝土工作性满足施工要求，不离析、不泌水。

试验室通过实体质量检测结果，分析质量控制过程中需要完善的细节，制定改进措施，进一步完善混凝土质量控制中的细节。例如，混凝土出现不密实的情况，可能反映出混凝土在入模时处于离析状态，可能是混凝土二次调整和入模性能检测等环节的工作不到位，从而加以改正。