不合格品引发的管理程序思维导图
管理程序介绍
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思维导图大纲
不合格品引发的管理程序思维导图模板大纲
生产制程控制程序
开机
生产管理部
按排产提前对机台卫生和上一产品清场，自检合格通知品控
《开机前巡检项目》
品控部
开机前GMP检查
《开机前巡检项目》
技术部
开机、调试并自检
《瓶坯产品抽检记录表》
首检
品控部
开机首检
《换模首检检测记录表》/《瓶检测记录》
生产管理部
抽检员或看瓶员进行外观检验
《产品在线检查记录表》
过程检验
品控部
品控部过程检验
《产品在线检查记录表》
生产管理部
正常生产/异常调试，主机员监控设备工艺参数在标准范围内运行并记录
《设备工艺参数记录表》
包装、张贴合格标签标识并拉至周转区存放
《坯成品包装记录》/《瓶成品包装记录》
4、入库检验
生产管理部
生产班长填写《报检单》，报检品控
《报检单》
品控部
对产品和包装进行检验
《报检单》
供应链仓库
叉车扫描入库、进仓，核对出、入仓数量
ERP系统、《进仓单》
不合格品及潜在不合格品处理程序
1、来料进厂验收不合格
供应链
采购通知仓库物资到货
《采购计划》
仓库按采购订单和送货单核对数量，确认无误报检品控
《送货单/送货计划单》、《供应商出厂检测报告》、《报检单》
品控部
到仓库进行物资验收
合格入库
《报检单》、《物料入厂检验记录》、《包材入厂检验报告》、《入库单》
来料检验不合格，放置隔离品区，当天内出具《原材料质量问题报告》反馈供应链采购
退货
《隔离品标识单》、《出库单》
让步放行
《让步放行单》、《入库单》
返工
《隔离品标识单》、《入库单》
2、生产过程中发现的不合格品
生产部
主机员调试过程中自检发现的，按存放标识进行分类摆放
通知统计文员填写《报检单》，交品控班长
《报检单》
生产看瓶员看瓶时发现的不合格品直接报废
分公司废品由仓库安排车辆拉到杨梅总厂报废处理
品控部
接到报检到场进行检验，明确检验结果填写
《废品标识单》、《次品标识单》
3、品控部抽检发现的不合格品
发现生产的2小时以下的不合格品
品控部
通知生产班长安排返工
产品贴上《隔离品标识单》
生产管理部
安排返工
《返工记录》
机台抽检发现不合格品，追溯前面产品或通知调试过程中生产的超2小时至12小时的
各责任部门
分析根本原因，报品控部团队教练、品控部经理
填写《不合格品处理报告》
品控部
品控部团队教练、品控部经理接到通知2天内逐级进行审批处理
《不合格品处理报告》
机台抽检发现不合格品，追溯前面产品或通知调试过程中生产的超12小时以上的
品控部
填写《不合格品处理报告》，组织技术部、生产管理部、品控部、食品安全小组组长讨论分析原因，协商处置方式，报总经办审批
《不合格品处理报告》
总经办
总经办审批处置方式
《不合格品处理报告》
各责任部门
按总经办批准审批方式处理不合格品
《返工记录》或《让步放行单》
4、客诉质量投诉需要追溯库存产品，复检需隔离返工或评估放行的不合格品
品控部
品控部联系仓库，品控对库存产品进行抽检
抽检合格
抽检不合格，在库数量超过3万以上的，责任部门当天内以 《不合格品处理报告》形式报技术部、生产管理部、食品安全小组组长/总经办进行评估处理意见。
《不合格品处理报告》
抽检不合格，在库数量3万以下的，发出《隔离通知单》，通知供应链仓库和生产管理部
生产管理部
联系仓库进行产品叉出，安排返工
《领料单》、《返工记录》
供应链仓库
安排叉车叉出产品
《领料单》
品控部
返工过程中，品控对返工后产品质量进行抽检
《返工记录》
供应链业务
返工完成后的合格品或评估让步放行的产品由业务员联系客户/三洲分公司进行集中消耗。
5、成品或物料超保质期
供应链仓库
每天盘点成品或物料保质期，超保质期一周内的报检品控
《报检单》
品控部
接到《报检单》到仓库检验
检验合格，正常使用
《报检单》
检验不合格，放置隔离品区，反馈供应链仓库，由仓库填写《不合格品处理报告》，上报供应链、生产管理部、技术部、品控部、业务部、食品安全小组组长进行审批处理。
让步放行
报废
6、产品储存、运输过程的不合格品
仓库
仓库储存、运输过程中产生的不合格品，仓库报检品控，填写《报检单》
品控检验后将结果填写在《报检单》上后，反馈仓库，同时对检验不合格的产品或物料贴上《隔离品标识单》
《报检单》、《隔离品标识单》
储运中产生的不合格品，仓库报检品控
品控检验判定需返工处理时，由供应链仓库以《内部联络单》的形式通知生产部返工，并详细记录好返工过程中包材、人工、报废品的损耗。
《内部联络单》
7、退货产品的不合格品处理
按《顾客户服务控制程序》5.2.5执行
顾客服务控制程序
1、顾客质量问题投诉未退货的
业务部接到《客户投诉反馈通知单》
业务部
如有需要组织人员到客户现场了解相关信息
追相关部门24小时内出《质量问题分析报告》，审核后反馈客户
《质量问题分析报告》
跟进客户对产品的处置情况
相关责任部门
根据投诉信息对生产制程过程调查、分析，出具《质量问题分析报告》
品控部
库存产品质量情况调查、检验
《质量问题分析报告》、《不合格品处理报告》
组织质量分析会议，初审分析报告无误后24小时内反馈业务部
生产管理部
对库存判定不合格的产品返工
《返工记录》
内审部
对《质量问题分析报告》措施执行情况检查
《质量问题分析报告》
2、顾客质量问题投诉有退货的
业务部接收顾客退货信息
业务部
发出《退货处理记录》给仓库
供应链仓库
核实退货产品与《退货处理记录》是否一致，退货产品报检品控
《退货处理记录》、《不合格品处理报告》
跟进返工后成品处理
《退货处理记录》
品控部
退货及库存同批产品检验、判定，确定返工流程（如需返工）或报废
《退货处理记录》
跟进《返工计划》实施，返工过程中的抽检，返工结果统计
《退货处理记录》
组织质量分析会议，初审分析报告并将回复24小时内反馈业务部
《质量问题分析报告》
责任部门根据客户退货造成的经济损失出具相应的《考核通报》
《考核通报》
生产管理部
确定《返工计划》,并实施
《退货处理记录》
返工后产品入仓
《出仓单》、《进仓单》、《报检单》
责任部门根据客户退货造成的经济损失出具相应的《考核通报》
《考核通报》
纠正、纠正措施及预防措施程序
1、品控部
品控部对生产制程过程中造成产品不合格或潜在不合格的责任部门发出《纠正及纠正措施报告》。
《纠正及纠正措施报告》
验证《纠正及纠正措施报告》的效果确认，并在报告中注明验证结果。
《纠正及纠正措施报告》
2、各责任部门
接收《纠正及纠正措施报告》，进行原因分析，找出不符合的根本原因填入报告中，并采取措施。
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