探索含硫渣油加工对焦化装置的危害及防治对策思维导图

近年来，长岭分公司为了提高装置经济效益，追求利润的最大化，在提高一次加工能力的同时，不断扩大二次加工能力，从而使原油性质变差，硫含量增加，对装置的设备、管线的腐蚀加重，严重威胁到装置的安全生产。如何防治硫对设备的腐蚀，成为装置大处理量长周期加工含硫渣油的难题。

二原料性质的分析

按照一般的划分方法，含硫量低于0.5％的原油称为低硫原油，含硫量为0.5％～2％的原油称为含硫原油，含硫量高于2％的原油称为高硫原油。原油在一次加工过程中，原油中硫的分布随着石油馏分沸点的增加，硫含量也呈倍数递增的趋势。原油中的硫主要分布在重质馏分中，其中减压渣油中的硫占原油硫的50％以上，从而加深了以加工减压渣油为原料的焦化装置的设备腐蚀。我公司主要加工管道、阿曼、马西拉、杰拉索、赛巴的混合原油。

从表1可以看出，我公司装置加工的渣油硫含量平均在1.3％以上，而且有上升的趋势。

三腐蚀现状焦化装置经过2002年7月改造为120×104t/a，设计为管道油，但是经过不到一年的运行，先后发现分馏塔与原料缓冲罐平衡线大小头腐蚀穿孔（穿孔处1mm）、油气分离罐R-102沉桶液面计靠器壁腐蚀穿孔、炉－303西炉转油线上接烧焦线的弯头穿孔，由于发现及时，才未造成严重后果。2003年5月停工检修时，通过对设备、管线的检查，发现腐蚀情况如下：

辐射管外部无氧化爆皮，说明Cr9Mo比Cr5Mo抗氧化腐蚀性能优异（原使用Cr5Mo，其氧化皮厚度一般在2mm以上）。对炉管进行测厚，其直管厚度为8.2～8.7mm（设计为8.5mm），直管未见腐蚀；弯头部位：C路南第1根与第2根辐射管弯头减薄至7.6mm，第3根与第4根辐射管弯头减薄至7.3mm，其它弯头9.0mm左右。