烧结工作总结优选7篇思维导图

一些专家认为，联动试运行至少需要10-15天。为了争时间和速度，先安装单机，有分段联动时，先进行分段联动试验。最后不到3天联动测试成功。热负荷成功的试运行时间也是同行业最快的。由于设备制造安装质量问题，新员工操作不熟练，在联动试车和热负荷试车中遇到了很多意想不到的问题，但没有什么困难可以阻挡我们的烧结工人，我们已经把所有的障碍都打破了。

——皮带跑偏严重，联动不成功！烧结厂有44台带式输送机，总长度近3000米。由于设备、材料和安装质量的原因，皮带跑偏严重，导致联动不成功。我们将从程序控制中去除偏差信号，先进行链接，然后逐步解决偏差问题。

-燃气压力波动太大，无法正常点火！由于设计原因，气体预热炉内U型管中的水形成水封。我们用蒸汽接水，安装排水阀；气阀开度和显示不正确。打开盲板，人爬进去检查，手动打开阀门。

——主抽风机电流值波动大，风门不敢开！俗话说烧结只有在有风的时候才能生产，但是风门没开怎么会生产呢？头部静电除尘器进出风管法兰连接处漏风严重。头尾封板在热生产时，各部分位置发生变化，也造成较大漏风。我们从内部在每个法兰上焊接了圆钢密封，并调整了烧结机头和尾部的密封板。通过堵塞漏洞和增加风门的开度，产量得到了提高。

-水和碳控制差，烧结质量差！对水和碳的控制取决于实际经验。因为工作人员是新来的，水力工程师的控水总是干的或湿的。我们采取现场对比训练。在过程检验的每一次取样过程中，水工要判断水分含量，说出水分值。过程检验的分析结果出来后，会上报给水工工程师比较。熟能生巧。可见水利工程师对水的判断基本可以控制在的误差范围内。

——原料配比控制不好影响烧结质量！我们高度重视返矿的平衡利用，采取了暂停使用精矿粉、将白煤改为焦粉、增加料层厚度以减小火焰与料层的距离等措施。实践证明，内循环返矿平衡对提高烧结生产质量大有裨益。

-造粒机无法造粒，无法达到造粒效果！我们果断按量提高转速，经过观察，造粒效果明显改善。

——投料量与分配失衡，影响烧结！由于设计中省略了缓冲罐，给料系统慢料或烧结机停车等料。我们规定看火工必须根据烧结机台车的速度来决定给料量，要求停机时必须用空取混合仓内的物料，防止矿槽悬空。培训烟火工、主控工、混矿槽工，加强生产中的联系，密切注意槽的料位变化，及时控制烧结能力和物料输送能力，达到平衡。

——布料差，烧结终点难控制，制约烧结！由于布料系统的设备在制造和安装上存在严重不足，两边下料数量不一致，布料情况非常糟糕。我们对扇形门进行了改造，重新调整了六辊布料器的位置，提高了辊子的利用率，大大改善了烧结布料状况。反复摸索将烧结终点控制在16#风箱。由于燃料粒度直接影响烧结过程中烧成带的厚度和下行速度，原料车间主任涂晓华教授四辊破碎机调整和转动辊子。燃料粒度很少超标，稳定率达到95%。

第三烧结厂在公司正确领导下，取得了一定的成绩。烧结厂自去年试投产以来，面临的形势与困难接二连三。一是先供 6# 高炉用料格局，5号烧结机因在试生产阶段烧结矿出现产量低，生产组织面临的困难与压力非常大;二是今年受市场的冲击，进厂原料质和量根本就得不到保证，含铁原料品种多，化学成分非常不稳定，给烧结厂质量的保证带来了很大的困难，直接导致经济指标一直上不去;三是新设备、新人员队伍建设思想上不稳定，设备上是边干、边琢磨、边改造，导致工作难度增加。四是整改任务艰巨，随着市场 形势，在 6# 烧结机不断推进下，都给生产组织带来极大的影响。面对重重困难，一年来，我厂坚持全心全意依靠广大员工，紧紧围绕以控制成本为中心工作大局，以安全生产为前提，挖潜增效为中心，奔着向科技进步要效益，向管理创新要效益，向攻关挖潜要效益的经营方针，妥善处理各方面的矛盾，在生产经营中取得一些丰收，产量、质量在今年里逐月有所提升.

全年生产的 7 个月份，平均 R ： 品位稳定率： 强度： 返粉： 。从以上指标看与公司下达的指标任务还是有一定的差距，主要是上两季度原料料杂，品种多，在配比使用中物料化学成分变化快，波动大，造成操作上的波动，另一方面，由于操作规范程度低，调节不及时造成烧结的不稳定，特别是 3 月份和四月份 R 均不到 60% ，其他方面因配料地沟设备影响，在今年一、二季度中存在圆盘皮带称不准问题，物料下不准，加之员工职业技能低，跑盘不勤，也是指标未达标的主要原因。强度方面：前半年基本能达到指标要求。但进入后两季度，因为料物变化，在生产使用中，大量配加外粉(奥粉、印粉)，导致生产中出现烧损大，燃耗高。以混合料水分波动为例，在外粉中，奥粉内含内结晶水多到一混加水时，仅靠肉眼判断，难以分辨水份大水，而实际已影响烧结机的稳定运行，造成烧结控制不当，又而造成返矿恶性循环(在 2 季度前返矿量一般控制在 10% 以回。 6 月份开机后，供一炼小高炉吃烧结矿，因为两分厂距离远，来回通过汽车倒用，导致返粉量上升到 16%-18% 左右，另一方面原料结构也发生大的变化，采购外粉多，品种多。在烧结过程中，根据公司对 R 的要求又偏低，也是返粉量上升的次要原因)后经过在烧结机上每班不少于四次水份抽查，通过长时间操作，现基本能掌握。

1-11 月份里我厂陆陆续续生产烧结矿总量累计 吨，利用系数仅仅达到 。根据我公司设计 xxx ㎡烧结机能力计划，如果能达到利用系数。产量今年有望达到150万吨多。

在此存在主要原因有几个方面：

在劳动组织方面，注意节约和用人。从开始到现在，我们工厂的组织机构非常精简，管理人员的数量一直在行业的控制数之内，脱岗人员也是最少的。车间只设带班领班，直接管理各岗位，降低了管理层次，节省了员工数量。年初我们厂材料堆场只有200人，按照岗位设计是190人。为了满足烧结机的生产需要，4月和7月新增员工140人。

对于员工的培训，首先，狠抓厂内的思想道德教育。利用讲座、研讨会、写经验、征求意见、谈心等方式，对新员工进行工厂条件、劳动纪律、业务技能、思想道德等方面的教育。，从而提高他们的思想道德素质。每批新员工进厂的第一门必修课，就是厂长蒲给新员工讲厂情、冶金知识、思想品德。其次，狠抓岗位培训。我们厂送的培训只有不到三分之一是在职的，生产的同时也省了不少钱。最重要的是抓紧经常性的思想教育。每逢节假日前、岗位分配、试车、试生产、调薪、绩效考核等大事，工厂都会召开会议，与员工面对面交谈，答疑解惑，促进先进，鞭策落后，树立烧结厂集体形象，提高全厂凝聚力。同时，我们毫不留情地执行公司和工厂的规章制度。试用期不合格的，坚决辞退。今年已有3人被辞退；坚决惩处违规违纪者。全年共处罚34人。

经常性的思想教育培养了烧结人的团队精神，树立了烧结形象。在完成公司的铺布任务中，烧结人力求做得更好。认真执行标准，扎实开展绩效考核；配合施工部门做好生产前的设备安装工作，有备无患，有备无患，肯下苦功拉电缆，所有设备安装都一马当先，受到建设单位的高度赞扬；执行临时任务更不含糊，扫马路不怕累不怕脏，铲矿石任劳任怨；后勤宿舍管理秩序良好，多次检查评比获得好评；集体活动纪律性好，不存在下班后提前乘车的现象；活动中能歌善舞，多次获奖。这些都是有目共睹的。

分厂对两台烧结机各系统设备都做到了明细档案，做到了有备检查，通过近一年时间运行还有不顺不完善状态，现整逐步精细化分解落实。在所有设备上我们维电修负责人都做到了层层分解，责任落实到人，制定点巡检制度，对发现的问题，记录在案，及时整改。不把发现的问题隐患推到明日。为生产运行提供了有力的保障。为生产真正起到了保驾护航的作用!在技能整改中，通过我们维电修人员的辛勤劳作，对两台烧结机不完善的都基本处理。

例：配 -2 皮带机尾因条件环境污染严重，员工不能上岗，通过厂领导调研，采取了很多方法来改进，最终把问题处理，改善机尾工作环境为员工创造了一个干净的条件。再就是环冷机、链板机长期出现问题影响正常生产即浪费人力、物力，还不达产。也是通过走出去引进来办法，通过去龙凤山铁厂，普阳铁厂参观学习，回来后改为梯形下料斗。直接落料到皮带上，现已不在出现长时间棚料堵料现象，大大减少员工们的劳动强度。冷 -3 皮带在最初设计时为 9m ，长期以来存在铲车端料不及时埋皮带、电滚筒打滑等问题，后在维修负责人带领下通过厂部领导同意，加班加点的把皮带重新制成一条 40 多米的皮带，大大提高作业率，减少员工劳动强度。单辊与点火器档火墙回水问题，原来设计时回水不畅，导致单辊支撑座发热，挡火墙烧损裂开。后经维修整改，利用场地落差直接把回水接到水池内。重点再就是烧结机下大烟道放散料问题，在今年 8 月份因烟道内积有存料放不出来导致烟道支撑水泥梁受力大从两边折断，大烟道下陷，停机半个多月处理。原设计是放散料下料口是双层卸灰阀，在正常生产时，散料只能放在地上，然后用铲车再端走，对生产中带来很大的人力，财力的浪费。后经分厂领导研究，把下料斗原双层卸料阀去掉，从存料下端开口直接落料到皮带上，现使用很成功。因施工工作量大，结合公司检修车间连同 6# 机下大烟道放料一同改造。像这种改造过得工艺设备还有很多，如：破煤系统设计安装时是斗升提升机把料提到料仓，然后分料入仓再进四辊破碎。在使用过程中，斗提机常出现损坏导致生产燃煤供不上使用。老要通过外单外协助。通过分厂领导和设备处研究，对上料系统进行技改，在外面加装辊筛，改用皮带上料安装分料装置直接进四辊破碎机，很大程度上减少工作量，通过技改现以能达到正常生产需求。另外在 6# 施工安装阶段，把 5# 机存在的弊病加以技改，对煤气助燃火阀门操作这块合并一个方向，减少火工来回跑动，在同一方面便于操作。还有混合机在生产过程中常往外倒料，增加岗位工劳动强度，后通过技改把筒内加水位置移到合理位置，在进料入口处外侧焊加移动重物利用自转的惯性自行锤打筒体，通过使用再未有倒料现象。电仪车间也通过近一年时间对很多常出现问题的设备如配料系统，计量不准，主控自动化系统时有失控现象，风机油压、风门执行系统等问题，结合安装厂家都做了详细改善的整改，同时从中让员工们也学到了不少专业知识，对生产起到了保驾护航作用。这些都是维电修全体员工们默默无闻，两眼向内找问题，并节制渠道，利用筹建遗留下来的材料，立足内部攻关挖赞，严把质量关，针对公司面临的严峻形势，专门进行重新分解严格考核等要求措施，对影响生产的关键设备从严管理，指定专人，制定了一套周密的事故应急预案和管理考核办法，更加明确设备维修系统区域及职责范围的划分，建立健全激励机制，充分调动维修人员的积极性、主动性。设备有效作业率由 80% 提高到 95% 以上，取得了明显的成效。

为了顺利试生产，我们做了大量的准备工作。一是技术准备，从实际出发，经过多次讨论和修改，制定了详细可行的单机调试方案、联动调试方案和热负荷调试方案。二、材料准备，设备备件、材料、辅助材料、设备冷却设备等。已经提出了充分的计划，其中一些已经实施。三、基础管理准备，设计印刷各类报表、账册、原始记录、交接班本62种(份)。第四，人员准备，及时调整组织架构，新老匹配，外训与非外训匹配，工艺管理与设备管理匹配，电检与钳检匹配。管理人员和老兵分两班，厂领导带头挖12个小时。这些措施对试车的成功起了至关重要的作用。

通常情况下，只有在单机试车和联动试车后，乙方才接管热负荷试验。但为了尽快投产，在单机试运行前，我们提前介入项目建设。组织员工参加老师傅带领的设备安装，一边了解设备，一边现场培训，帮助安装单位努力加快安装进度，同时尽早跟踪检查施工安装过程中遗留的问题。前期介入过程中，通过检查发现建筑安装问题300余个，及时向相关领导写报告，全部整改完毕。提前对工作人员进行干预和培训，使操作人员了解设备性能，熟悉操作环境，掌握设备存在的问题；提前对员工进行干预和培训，让全体员工树立吃苦耐劳的精神，为打造粤裕丰为企业多做贡献。提前介入为试生产排除了大部分障碍，减少了隐患，赢得了时间。