质量策划思维导图

3.与质量中心周例会拉通

2.电子质量改进会议持续展开

3.客诉反推改善，质量事故追责

尾数箱点数、称重管理

8.产前会议实施：拉通过程控制要点及历史问题

7.人员上岗培训、考核，持证上岗

4.4M1E变更管理实施

3.订单评审：软件、标签及物料

6.物料标识、定置定位放置管理

4.FQC检出不良现场检讨，责任单位质量会议报告

3.FQC检验过单账号管理

2.工单尾数送检

18.包装过程异常产品，一律放在可疑品专用区域，待工程、品质和生产共同处理

17.包装放专职工程和品质

16.包装工序增加摄像头覆盖

15.包装称重设置调整，账号专人管理

14.包装附件数量管理

13.包装关键工序：落实员工自检/互检

12.包装关键工序识别，匹配人员所要具备的能力

11.换线检查执行，系统防呆点检

10.维修品管理（拆机零件清点核对、拆机后投入位定义、外观不良维修流程）

9.半成品物料，生产做好标识，IPQC检查盖章，未盖章物料不得投入生产

5.仓库直发物料执行工单上线

2.生产过程人员离岗、调岗及生产中断管理（组装/包装）

2.日本项目、前装项目专用SIP文件梳理更新

3.生产执行相关管理规范（生产）

2.QCP、SIP文件、检测仪器操作规程、质量部相关管理规范（质量）

1.质量意识培训

发运单件、整箱称重、留照管理

1.FQC全检策划及实施

1.过程增加全检，针对日本、1302、前装等产品，前加工、盒盖前

1.五金、塑胶、线材、摄像机等检查标准与质量中心拉通

1.PFMEA、SOP文件、设备操作规程、工程部相关管理规范（工程）

2.

来料管理

1.

文件标准/管理规范

3.

过程管理

4.

入库管理

5.

发运管理

6.

持续改进

质量策划方案